鋼筋機械連接是借助連接件的機械咬合作用或鋼筋端麵的承壓作用，將一根鋼筋中的力傳遞至另一根鋼筋的連接方法。這種方法具有施工簡便、質量可靠、節約鋼材等優點。常用的機械連接接頭類型有：擠壓套筒接頭、直螺紋套筒接頭等。

帶肋鋼筋套筒擠壓連接是把需要連接的帶肋鋼筋插於特製的鋼套筒內，借助擠壓機壓縮套筒，使之產生塑性變形，通過變形後的鋼套筒與帶肋鋼筋之間的緊密咬合來實現鋼筋的連接。鋼筋擠壓連接有鋼筋徑向擠壓連接與鋼筋軸向擠壓連接兩種形式。

（1）帶肋鋼筋套筒徑向擠壓連接

徑向擠壓連接，是采用擠壓機沿徑向（即與套簡軸線垂直方向）將鋼套筒擠壓產生塑性變形，使之緊密地咬住帶肋鋼筋的橫肋，實現兩根鋼筋的連接，如下圖所示。當不同直釋的帶肋鋼筋采用擠壓接頭連接時，若套筒兩端外徑和壁厚相同，被連接鋼筋的直徑相差不應大於5mm。

擠壓連接工藝流程：鋼筋套筒擠壓一鋼筋斷料，刻畫鋼筋套入長度，定出標記→套筒套入鋼箭→安裝擠壓機→開動液壓泵，逐漸加垤套簡至接頭成型→卸下擠壓機→接頭外形檢查。

鋼筋徑向擠壓連接施工工藝要點：

利用箍套對鋼筋連接時，必須使用力矩扳子，將箍套與上下鋼筋的連接加固

（2）帶肋鋼筋套筒軸向擠壓連接

軸向擠壓連接，是采用擠壓機和壓模對鋼套筒及插入的兩根對接鋼筋，沿其軸向方向進行擠壓，使套筒咬台到帶肋鋼筋的肋間，並結合成一體，如下圖所示。

鋼筋軸向擠壓連接工藝要點

1）為了能夠準確地判斷出鋼筋伸入鋼套筒內的長度，在鋼筋兩端用標尺畫出油漆標誌線，如圖 �的肋間，並結合成一體，如下圖所示。

2）選定套筒與壓模，並使其配套。

3）接好泵站電源及其與半擠壓機（或擠壓機）的超高壓油管。

4）啟動泵站，按手控開關的“上”、“下”按鈕，使油缸往複運動幾次，檢查泵站和半擠壓機（或擠壓機）是否正常。

5）常采取預先壓接半個鋼筋接頭後，再運往作業地點進行另外半個鋼筋接頭的整根壓接連接。

6）半根鋼筋擠壓作業步驟，見下表 。

7）整根鋼筋擠壓作業步驟，見下表。

（1）冷鐓粗直螺紋鋼筋連接

鐓粗直螺紋接頭工藝是先利用冷鐓機將鋼筋端部鐓粗，再用套絲機在鋼筋端部的鐓粗段上加工直螺紋，然後用連接套筒將兩根鋼筋對接。其工藝流程如圖 所示。

（2）直接滾軋直螺紋鋼筋連接

直接滾軋直螺紋鋼筋連接接頭是將鋼筋連接端頭采用專用滾軋設備和工藝，通過滾絲輪直接將鋼筋端頭滾軋成直螺紋，並用相應的連接套筒將兩根待接鋼筋連接成一體的鋼筋接頭。

1）連接鋼筋時，鋼筋規格與套筒的規格必須一致，鋼筋和套筒的螺紋應幹淨、完好無損。

2）采用預埋接頭時，連接套筒的位置、規格及數量應符合設計要求。帶連接套筒的鋼筋宜固定牢靠，連接套筒的外露端應有保護蓋。

3）滾軋普通螺紋接頭宜使用扭力扳手或管鉗進行施工，將兩個鋼筋絲頭在套筒的中間位置相互頂緊，接頭擰緊力矩需符合下表的規定。扭力扳手的精度為 ±5%。

4）擰緊後的滾壓普通螺紋接頭應作出標記，單邊外露螺紋長度不宜超過2 個螺距。

5）根據待接鋼筋所在部位和轉動難易情況選用不同的套筒類型，采用不同的安裝方法，如圖 5-6 ～圖 5-9 所示。

（3）擠壓肋滾軋直螺紋鋼筋連接

擠壓肋滾軋（也稱滾壓）直螺紋鋼筋連接技術，是先利用專用擠壓設備，把鋼筋端頭待連接部位的縱肋與橫肋擠壓成圓柱狀，然後，再利用滾絲機把圓柱狀的鋼筋端頭滾軋成直螺紋。在鋼筋端部擠壓肋及滾絲加工過程中，由於局部塑性變形冷作硬化的原理，使鋼筋端部強度得到提高。因此，可以使鋼筋接頭的強度等於或大於鋼筋母材的強度。

（4）剝肋滾軋直螺紋鋼筋連接

剝肋滾軋（也稱滾壓）直螺紋鋼筋連接技術，是利用專用剝肋滾軋直螺紋加工設備，先把鋼筋端頭待接部位的縱、橫肋剝成同一直徑的圓柱體，然後再利用同一台設備繼續滾壓成直螺紋。其加工過程為：把鋼筋端部夾緊在專用設備的夾鉗上，扳動進給裝置，對鋼筋端部先進行剝肋，然後，繼續滾軋成直螺紋，滾軋到位之後，自動停機回車，一次裝卡便可完成剝肋和滾軋直螺紋兩道工序的加工。